УДК 621:681.51:007 ОПЫТ РАЗРАБОТКИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭКСПЕРТНОЙ СИСТЕМЫ ДИАГНОСТИКИ И РЕМОНТА ТУРБОАГРЕГАТОВ. Сапотницкий А.Я. Межвузовский сектор по совершенствованию программных и технических средств технологии ремонта турбин при НИИ механики и прикладной мате- матики Ростовского Госуниверситета совместно с ПО "Львоватомэнергоре- монт" и ПРП "Ростовэнерго" в течении нескольких лет разрабатывает автоматизированное рабочее место специалиста по диагностике и ремонту турбоагрегатов ( А P M - Т У Р Б И Н И С Т ). А Р М - Т У Р Б И Н И С Т - разрабатывается на базе IBM - совме- стимого компьютера и микропроцессорных систем. Цель разработки - обеспечить рациональную структуру работ по тех- нической подготовке энергоремонтного производства, снизить трудозат- раты, уменьшить длительность и улучшить качество ремонтного обслужива- ния и, тем самым, повысить оперативную готовность, надежность и экс- плуатационные показатели отремонтированных турбоагрегатов (ТА). Конечная цель - создание программно - аппаратных и технических средств, позволяющих перейти от планово - предупредительных ремонтов к диагностическим по реальному состоянию энергетического оборудования. Анализ мирового опыта показал, что при совершенствовании методов испытаний и диагностики сложных конструкций и механизмов наиболее пер- спективным является применение технологии экспертных систем (ЭС) [1,2]. Главным отличием ЭС от программных комплексов и диалоговых систем является полная доступность всей информации по данной проблеме, авто- матизированный ее поиск и анализ, а также решение проблемы не только по вводимым данным, но и с учетом всей имеющейся информации в базе знаний и архиве системы. С 1980 года межвузовский сектор проводит работы по совершенствова- нию технонологических процессов энергоремонтного производства. Разра- ботан ряд новых способов и устройств, позволяющих повысить качество ремонтного обслуживания и усовершенствовать методику испытаний ТА [3 - 20]. Накопленный опыт и анализ тенденции развития данной отрасли в других странах позволил разработать концепцию построения ЭС, которая учитывает все особенности энергоремонтного производства. ЭС используется в качестве интеллектуального посредника, поддер- живающего интерфейс пользователя с системой моделирования. Она органи- зует удобный диалог системы с пользователем, "ведет" его по этапам анализа информации и моделирования ситуаций. Помогает выбрать наилуч- шие методы решения задачи, реализует их, анализирует результаты моде- лирования, корректирует ход имитационного процесса и оптимизирует его параметры. При создании ЭС используются методы аналитического и имитацион- ного моделирования, интервальный анализ, методы математической статис- тики и структурно-параметрической идентификации динамических объектов, теория оптимизации и другие математические методы обработки информации. Поиск оптимальных решений осуществляется при сочетании методов анали- тического моделирования с имитационным экспериментом и технологией ЭС. Аналитическое моделирование основано на математических моделях, описывающих взаимосвязи между основными компонентами и характеристика- ми исследуемого объекта. При аналитическом моделировании оценивается исходное состояние, отсеиваются явно неэффективные варианты решений, определяются интервалы возможных значений его оптимизируемых парамет- ров. Исходными данными для аналитического моделирования служат изме- ряемые параметры характеризующие состояние ТА и информация, которая хранится в базе знаний ЭС (эталонные значения, допуски, геометрические параметры и т.д.). На этапе аналитического моделирования математические выражения (модели) могут быть уточнены с использованием методов структурно-пара- метрической идентификации динамических объектов и математической ста- тистики. При необходимости на этом этапе система оценивает техническое состояние и дает заключение о степени работоспособности объекта (путем сравнения его реальных характеристик с эталонными значениями, хранящи- мися в базе фактов ЭС). Выходные данные аналитического моделирования используются в качестве входных параметров при имитационном моделиро- вании. В случае, если целью имитационного моделирования является анализ состояния турбоагрегата, эти данные дают информацию о ее возможных характеристиках и поведении при различных ситуациях. Если целью моде- лирования является синтез (например, расчет варианта ремонта), то оп- ределяются оптимальные действия, обеспечивающие достижение требуемых характеристик. В этом случае при имитационном моделировании вычисления организуются итеративно: при каждой итерации изменяются параметры ТА, анализируется результат моделирования и принимается решение о следую- щем шаге итерации, до нахождения оптимального решения. Для повышения информативности и уменьшения времени поиска оптималь- ного решения процесс имитационного моделирования разбит на два этапа. На первом этапе поиск проводится под управлением экспертной систе- мы. Отбор вариантов решения поставленной задачи осуществляется по критериям оптимальности (техническим контекстам), в которых формали- зован предыдущий опыт и вся имеющаяся по данной проблеме информация. Для облегчения анализа ситуаций и обеспечения возможности вмешате- льства в процесс уже на этом этапе, каждый шаг имитационного моделиро- вания сопровождается анимацией - "оживлением" имитационного экспери- мента. При этом на экране дисплея в удобном пространственном масштабе в графической и табличной форме воспроизводятся ход и основные пара- метры моделирования. Пользователь имеет возможность наблюдать и при необходимости корректировать процесс моделирования. (Например, органи- зовать режим ПАУЗА и вывести на печать промежуточный вариант для до- полнительного анализа "узких" мест или уточнить критерии оптимальности по которым производится отбор вариантов решения задачи). Это позволяет проводить "обучение" ЭС уже в ходе первого этапа имитационного моде- лирования. После окончания первого этапа пользователю предоставляется возмож- ность сравнить различные варианты решения задачи и выбрать лучший. Если в базе знаний ЭС учтены все особенности ситуации, возникшей при анализе (синтезе), то один из вариантов будет оптимизировать все пара- метры (обеспечит абсолютный минимум целевой функции). Если в резуль- тате поиска найден относительный минимум (минимум определенного набора параметров), следовательно в базе знаний ЭС не учтены некоторые огра- ничения или возникшая ситуация накладывает новые требования. В этом случае целесообразно провести имитационное моделирование под управле- нием пользователя (включить "эвристическое" мышление в процесс поиска оптимального решения). Для облегчения выбора тактики коррекции и ав- томатизации процесса поиска, второй этап имитационного моделирования проводится по сценариям. Сценарий предусматривает вызов из базы знаний специального меню, в котором предусмотрены все возможные действия по уточнению ситуации. Пользователь выбирает необходимые уточнения, все остальные действия по преобразованию информации и управлению процессом решения уточненной задачи берет на себя ЭС. Средства имитационного моделирования разрабатываются интеллек- туальными. То есть при разработке предусматриваются процедуры включе- ния новых знаний в процесс моделирования и алгоритмы использования на- капливаемого опыта для повышения точности принимаемых решений. Процесс принятия решений максимально автоматизируется (алгоритмизируется). Для облегчения анализа и оптимизации параметров имитационного мо- делирования, каждый модуль ЭС содержит систему подсказок и развитый блок сравнительного анализа информации. Интерфейс пользователя разработан на основании концепций и терми- нологии, используемой специалистами в их повседневной работе. Общение - диалог и многофункциональное меню типа "посмотри и выбери". Для сбора исходной информации и уточнения параметров конструкции и характетистик ТА предусмотрена непосредственная связь ЭC с объектом. Связь осуществляют микропроцессорные системы сбора информации. На рис.1 представлена структурная схема описываемой ЭС диагностики и ремонта ТА (ЭС имитационного моделирования технологических процессов энергоремонтного производства: АРМ - ТУРБИНИСТ ). Структура системы четырехуровневая: Нижний (первый) уровень - ЭС оптимизирующая технологический про- цесс монтажа и наладки ТА в статическом состоянии (ЭС центровки ТА). ЭC оптимальной центровки реализует новый способ центровки ТА [11], позволяющий находить оптимальный вариант центровочных работ при любых первоначальных расцентровках. Для контроля параметров и связи с объек- том разработана автоматизированная система контроля соосности АСКС-1. Система АСКС-1 прошла комплексные испытания и получила высокую оцен- ку специалистов ( награждена серебрянной медалью выставки: " Совершен- ствование организации и технологии проведения ремонтов оборудования электростанций ", г.Москва, ВВЦ , 1991г.). Встроенная микропроцессорная система АСКС-1, реализует новые способы измерений несоосностей повышенной точности [12, 13] и контролирует достовеpность результатов измерений. Точность измерений 0.01 мм. [18]. Система изготовлена в виде переносного устройства. Cпецоснастка разрабатывается под конкретный тип турбины. Второй уровень - ЭС, оптимизирующая процесс уравновешивания сил и масс в динамике (ЭС балансировки и виброналадки ТА). Эта ЭС разработана с учетом практики виброналадки сложных конс- трукций и особенностей балансировки ТА. При поиске мест установки и величины балансировочных грузов учитывается доступность балансировоч- ных плоскостей, наличие в базе знаний сведений о динамических коэффи- циентах влияния (ДКВ) для этих плоскостей. Анализируется достоверность информации и жесткость требований по допустимым вибрациям на критиче- ских частотах и в рабочем режиме. В процессе поиска оптимального ре- шения минимизируются все составляющие вибрации для каждой опоры (под- шипника) и определяются параметры балансировочных воздействий с учетом всего накопленного опыта. ЭС может выявлять и при расчетах учитывать возможность изменения вибрационной ситуации для определенных узлов в процессе виброналадки (релаксационные процессы, изменения параметров под нагрузкой, влияние внешних и внутренних факторов и т.д.). Поиск в "пространстве вибрационных состояний" осуществляется до нахождения ми- нимума целевой функции. Целевая функция формулируется как набор требо- ваний: снижение уровня вибраций до минимума или до допустимого уровня (с учетом местоположения, частоты, направления и т.д.); обеспечение минимума воздействий (минимизация трудоемкости работ и масс балансиро- вочных грузов); учет взаимосвязи вибрационных состояний с параметрами воздействий и ряд других требований, уточняемых в процессе накопления опыта и знаний по особенностям балансируемого ТА . Отбор вариантов осуществляется по критериям оптимальности и требованиям, задаваемым во время уточняющего диалога с пользователем. Блок визуализации может выводить графическое или табличное пред- ставление вибрационной ситуации. Он помогает оценивать результаты мо- делирования, представляя их в виде круговой диаграммы, где информацию об амплитуде несет цвет и диаметр круга, местоположение радиуса ука- зывает фазу вибрации. Сравнение можно проводить по составляющим вибра- ции (вертикальная, осевая, поперечная) отдельно по каждой опоре (под- шипнику) на критических и рабочих частотах. Выводимые на экран "кар- тинки", характеризующие вибрационную ситуацию, можно совмещать с любой ранее наблюдаемой вибрационной ситуацией (все данные по вибрациям и изменению ДКВ сохраняются в архиве для проведения сравнительного виб- ромониторинга). Третий уровень - система испытаний и контроля технического сос- тояния (регулировка и настройка оптимальных параметров турбоагрегата). Основой этого уровня служит пpогpаммно - аппаратный комплекс раз- работанный для испытания и диагностики автоматической системы регули- рования и защиты (АСРЗ) турбины ( система AСД-1P ). Программная часть этого комплекса управляет снятием информации и обеспечивает оценку статических и динамических характеристик элементов АСРЗ [19, 20]. Система АСД-1Р разработана и в настоящее время проходит испытания. Съем информации по всем каналам осуществляется синхронно в реальном времени. Аппаратная часть комплекса может быть использована для конт- роля практически любых параметров, характеризующих состояние ТА. Например, вместо системы АСКС-1 (интерпретирующей ЭС первого уровня), которая контролирует паpаметpы соосности и пеpедает их ЭС оптимальной центровки, можно использовать прибор AСД-1Р, подключив к нему датчики зазоров и pазpаботав программу управления снятием тpебуемой информации. При этом функции интерпретирующей ЭС по контролю достоверности изме- ряемой информации будут осуществляться методами робастной статистики третьего уровня УЭС. Таким образом достигнута иерархическая заменяе- мость аппаратной части нижнего уровня системы более высоким ее уровнем. Кроме этого нами разработано еще несколько программно-аппаратных комп- лексов данного уровня. Например, прибор для проведения испытаний про- тиворазгонной защиты турбины (специализированный тахометр - частотомер СТЧ - 1) , разработан в виде интерпретирующей ЭС, работающей по прин- ципу конечного автомата [8]. Прибор СТЧ - 1 прошел Государственную метрологическую поверку и аттестован в качестве образцового нестан- дартного средства измерений. Технические решения найденные при его разработке защищены авторскими свидетельствами СССР [15, 16]. Четвертым, верхним уровнем ЭС, является диагностическая система, которая путем непрерывного слежения за скоростью, парораспределением, мощностью и другими параметрами, а также, используя информацию о сос- тоянии, полученную от трех нижних уровней, будет осуществлять диагнос- тику и прогнозировать поведение турбоагрегата в различных ситуациях. В настоящее время разработана оболочка и ряд программных модулей этого уровня. Оболочка УЭС состоит из следующих функциональных узлов: - специализированная система управления базой данных (СУБД) ; - система анализа и управления; - генератор оболочек АРМов основных специалистов энергоремонт- ного производства. Специализированная СУБД представляет собой многофункциональный программный комплекс, предназначенный для сбора, анализа и каталогиза- ции информации (текстовый и табличный процессор). Она сдержит : - Генератор формуляров - программный комплекс ЭЛЕКТРОННЫЙ БЛАНК ; разработан с целью автоматизации процесса создания отчетных и техниче- ских документов. Генератор позволяет пользователю, не знакомому с про- граммированием, создавать документы любой формы и содержания. Их за- полнение осуществляется в автоматизированном режиме по полям, заданным в процессе генерации формуляра данного документа. - Каталогизатор информации - конфигуратор системы сбора информации. Он служит для распределения всей имеющейся информации по конфигурациям: по видам работ и подработ (технологическим операциям), типам турбин, энергетическим предприятиям и т.д. Каталогизатор обеспечивает автома- тическое предоставление всей необходимой для данного техпроцесса ин- формации и исключает необходимость дублирования информации, если она используется в различных модулях ЭС или технологических процессах. - Информационная база знаний (ИБЗ) - постоянно расширяющийся информа- ционный массив, содержащий главы и подглавы технологических инструкций, различные отчетные и справочные документы и т.д. В состав ИБЗ включен русифицированный редактор, снабженный режимом черчения (для создания таблицы сложной формы, упрощенных схем и рисунков). Для реализации ре- жима черчения разработан специальный драйвер псевдографики. Кроме вышеописанных для решения задач оптимизации планирования и упра- вления энергоремонтным производством разрабатываются: - Материально - техническая база знаний по технической подготовке энергоремонтного производства. Это общая база знаний, которая для всех систем и каждой отдельно взятой задачи хранит всю необходимую информацию о требуемых материаль- но - технических ресурсах, индивидуальных особенностях энергоремонтно- го производства и т.д. - Автоматизированная база по нормативно-технической, технологической и отчетной документации. Данная база содержит всю документацию, необходимую для проведения энергоремонтных работ. База позволит оперативно заполнять, корректиро- вать и выводить необходимую документацию и контролировать наличие тре- буемых фор смет, отчетов и т.д. - Система автоматизированного планирования и оперативного управления энергоремонтным производством. Данная система обеспечит автоматизированное оптимальное планирова- ние и управление энергоремонтным производством, исходя из имеющихся ресурсов требуемых объемов, сроков и т. д. , как для всего комплекса работ, так и для каждой бригады на любой расчетный период. Система будет состоять из ряда подсистем: - перспективное планирование энергоремонтного производства; - текущее планирование ремонтных работ; - оперативное управление ремонтными работами. Подсистема перспективного планирования проводит расчет потребнос- тей в различных видах ресурсов и включает в себя задачи оптимизаци ре- монтных циклов, долгосрочных планов ремонтов и прогнозирования состоя- ния энергетического оборудования. На этапе перспективного планирования осуществляется оценка соответствия возможностей ремонтной базы перс- пективным потребностям с учетом развития ТЭС и результатов прогноза технического состояния энергетического оборудования. Подсистема текущего планирования охватывает задачи прогнозирова- ния остаточного ресурса всех элементов оборудования, определения опти- мальных объемов и сроков проведения ремонтных работ, расчет и построе- ние оптимального годового графика работ и сетевых графиков ремонтов основного и вспомагательного оборудования, расчет смет, учет движения материалов и запасных частей и другие. В качестве критерия оптимизации графиков используется требование к равномерности загрузки персонала энергоремонтного предприятия и подрядных организаций с учетом сезонных особенностей ремонтных работ. Исходной информацией является результаты решения задач перспективного планирования и данные получаемые от сис- тем диагностики и прогнозирования (оценки) технического состояния обо- рудования. Сметы расчитываются в соответствии нормативными требования- ми, информация поступает из автоматизированных баз знаний. Подсистема оперативного управления включает в себя задачи опти- мального графика поставки материалов и запасных частей на ремонтную площадку, дооптимизации загрузки ремонтного персонала в соответствии с реально сложившимися на ремонте условиями с выдачей планов - зада- ний каждой бригаде, контроль за ходом ремонта и т.д. Эта подсистема формирует сводки об отклонениях от плана работ ( сетевого графика ) анализирует ситуацию на ремонте в целом и формулирует рекомендации по наиболее рациональному управлению работами. Исходной информацией является нормативно-справочная информация и накапливаемая в базе дан- ных информация о ходе ремонтных работ, использовании и наличии мате- риалов, запасных частей и т.д. Эта информация позволяет осуществить коррекцию ремонтной компании, рассчитать технико-экономические пока- затели ремонтного обслуживания, а также провести коррекцию норматив- но - справочной информации и ее согласование с реально существующими условиями. Данные подсистемы строятся по принципам приведенным в [10]. - Подсистема для генерации АРМ основных специалистов. Подсистема, по требованиям ЗАКАЗЧИКОВ, обеспечивает комплектование из общих БАЗ ЗНАНИЙ требуемый набор программных и технических средств для создания конкретных АРМ ( АРМ - технолога, АРМ группы подготовки энергоремонтного производства, АРМ - руководителя ремонта и т.д.). Одновременно эта подсистема производит инсталяцию (настройку) под рек- визиты Заказчика и другие специфические требования данного энергоремо- нтного производства. Все входящие в ЭС программы и программно - аппаратные комплексы могут функционировать, как в ее составе , так и в автономном режиме, оптимизируя отдельные операции техпроцессов испытания, диагностики и pемонта турбин. Это позволяет проводить поэтапное внедрение и обеспе- чивает возможность pасшиpения функциональных возможностей системы без дополнительных затpат. Накапливаемый при этом опыт позволяет коррек- тировать программные модули ЭС и обеспечивает проверку основных тех- нических решений в реальных условиях до окончания всей разработки. Так, например, ЭС оптимальной центровки прошла проверку и принята в эксплуатацию концерном "Укратомэнергопром", а также внедрена на ряде ремонтных предприятий России ( ПРП "Ростовэнерго", ПРП "Свердлов- энерго" и др.). Анализ внедрения и эксплуатации первой очереди ЭС диагностики и ремонта ТА подтвердил высокую эффективность и работоспособность пред- лагаемой концепции построения экспертной системы. Желающие приобрести отдельные уже готовые элементы экспертных сис- тем, принять в уточнении технических требований к А Р М - ТУРБИНИСТ или включить свои программные и технические средства в БАЗУ ЗНАНИЙ ЭС обращайтесь по адресу: 344104, г.Ростов-на-Дону, пр.Стачки, 200/1, НИИ механики и пpикладной математики, межвузовский сектор, САПОТНИЦКИЙ А.Я. тел.28-57-33. Выводы: 1. ЭС диагностики и ремонта турбоагрегатов обеспечивает комплекс- ный подход при решении всех проблем, связанных с контролем техничес- кого состояния, испытаниями и ремонтом турбоагрегатов. Она является новым прогрессивным средством повышения эффективности работ по техни- ческой подготовке энергоремонтного производва; обеспечивает снижение трудозатрат и повышает качество ремонта; уменьшает длительность пус- ко - наладочных операций и позволяет повысить надежность и тактико - технические параметры отремонтированных турбоагрегатов. 2. АРМ - ТУРБИНИСТ не требует от пользователей никаких специальных знаний. Он основан на базе знаний ЭС и использует технологии меню и подсказок. 3. Все входящие в ЭС программные модули, решают технологические задачи как самостоятельно, так и в режиме диалога с пользователем, что делает их более гибкими, учитывающими все многообразие ремонтных ситу- аций, возникающих в условиях ограниченности средств и сроков. 4. Применение ЭС позволяет накапливать и передавать знания. Вся информация о ремонтируемом ТА доступна пользователю, причем информация предоставляется в удобной для восприятия графической или табличной форме и сопровождается сравнительным анализом ситуаций. 5. Гибкая многоуровневая структура обучаемости позволяет расширять функциональные возможности системы и круг решаемых в процессе эксплуа- тации проблем, а также постоянно повышает точность анализов и принима- емых решений, за счет использования накапливаемого ЭС опыта. 6. Введение "технических контекстов", решающих проблему обучаемос- ти и найденная возможность включения "эвристического мышления" в про- цесс имитационного моделирования ситуаций является НОУ - ХАУ данной ЭС. 7. Высокая стоимость разработки АРМ - ТУРБИНИСТ уравновешивается низкой стоимость эксплуатации, легкостью внедрения и высокой надежно- стью системы (обеспечена сохранность информации при компьтерных сбоях). 8. АРМ - ТУРБИНИСТ создает предпосылки для перехода от планово - предупредительных к диагностическим ремонтам ТА. +------------+ +------------+ +-------------+ +-----------+ | A P M 1 | | A P M 2 | | A P M 3 | | A P M N | |Руководитель| | Подготовка | | Начальник | ... | Технолог | | ремонта | |производства| | цеха | | цеха | +------|-----+ +------|-----+ +------|------+ +-----------+ | | | | +------V------------------V-----------------V--------------------V-----+ | О Б О Л О Ч К А У Н И В Е Р С А Л Ь Н О Й | | Э К С П Е Р Т Н О Й С И С Т Е М Ы | | + - - - - - - - - - - - - - + +----------------------+ | | | И П С | |Подсистема подсказок и| +----------+| | |+-------------------------+| | объяснений |--| || | || Генератор связей, || +----------------------+ | Б л о к || | ||система поиска информации|| +----------------------+ | || | |+-------------------------+| |Подсистема анализа и | |визуализа-|| | | | | | принятия решений | | || | |+-------------------------+| +----------------------+ |ции инфор-|| | || Информациинная || +----------------------+ | || | || б а з а з н а н и й || | И н с т а л я т о р | |мации и || | |+-------------------------+| | с и с т е м ы | | || | |+-------------------------+| +----------------------+ | принятых || | ||Каталогизатор информации|| +----------------------+ | || | |+------------|------------+| |Подсистема пополнения |--| решений || | | +----------------|и корректировки знаний| +----------+| | +- - - - - - - - - - - - - -+ +----------------------+ | | | +-----------------|------------------|--------|--------|--------|------+ +-----------------V----------------+ | +------V------+ | +------V------+ | Э С М П 1 | | | Э С М П 2 | | | Э С М П 3 | |Оптимальная центровка турбин | | |Балансировка,| | |Планирование | |+-----------------+ +------------+| | |виброналадка | | |и управление | || Экспертная | | Блок || | |и мониторинг | | |энергоремонт.| || система | |визуализации|| | |турбоагрегата| | |производством| |+-----------------+ +------------+| | +------|------+ | +--------|----+ |+-------------+ +-------------+ | | | +------V------+ | ||Аналитическое| |Имитационное | | | | | Э С М П 4 | | ||моделирование| |моделирование| | | | | Испытания и | | |+-------------+ +-------------+ | | | | диагностика | | +---------------|------------------+ | | |турбоагрегата| | | | | +------|------+ | +---------------V--------------------V--------V--------V----------V----+ | И Н Т Е Р Ф Е Й С П О Л Ь З О В А Т Е Л Я | +----------------------------------------------------------------------+ Рис.1. Структурная схема универсальной экспертной системы имитационного моделирования технологических процессов энергоремонтного производства Список литературы: 1. Экспертные системы. Принципы работы и примеры: Пер.с англ./А.Брунинг, П.Джонс, Ф.Кокс и др. Под ред.Р.Форсайта.- М. Радио и связь, 1987. 2. Экспертные системы: состояние и перспективы., М. Наука, 1989, сборник под редакцией Д.А. Поспелова. 3. Сапотницкий А.Я., Козлов Е.Г., Рубинсон Я.Г. Прибор для испытания противоразгонной защиты турбины. М. Электрические станции, 1988, N 4. 4. Сапотницкий А.Я. Высокостабильный емкостной преобразователь переме- щений. М. Приборы и техника эксперимента, 1988, N 4. 5. Сапотницкий А.Я. Совершенствование программных и технических средств технологии ремонта турбин. ИНФОРМЭНЕРГО, серия: Средства и системы управления в энергетике, 1988, вып.12. 6. Сапотницкий А.Я., Соколова В.Ф., Шляфман Е.М., Рубинсон Я.Г. Расчет на ЭВМ центровки турбоагрегатов. М., Электрические станции, 1988, N 6. 7. Сапотницкий А.Я., Козлов Е.Г. Новый способ измерения несоосности роторов турбоагрегата. М. Электрические станции, 1988, N 10. 8. Сапотницкий А.Я., Беликов Н.В., Дроздов И.А., Козлов Е.Г. Устройство для проведения испытаний турбины. ИНФОРМЭНЕРГО, серия: Тепловые элек- тростанции, теплофикация и тепловые сети, 1989, вып.10. 9. Сапотницкий А.Я. Усовершенствование прибора для испытания противо- разгонной защиты турбин. Электрические станции, 1989, N 1. 10. Сапотницкий А.Я. АРМ "Турбинист". ИНФОРМЭНЕРГО, серия: Средства и системы управления в энергетике, 1990, вып.10. 11. А.с. 1564434 (СССР).Способ центровки турбоагрегатов. Сапотницкий А.Я. Козлов Е.Г. Опубликовано в Бюллетене Изобретений (БИ), 1990, N 18. 12. А.с. 998855 (СССР). Способ измерения несоосности роторов турбоагрега- та. Сапотницкий А.Я., Козлов Е.Г. Опубликовано в БИ 1983, N 7. 13. А.с. 1596208 (СССР). Способ измерения взаимного положения осей рото- ра и расточки цилиндра турбины. Сапотницкий А.Я., Козлов Е.Г. Опуб- ликовано в Б.И. 1990, N 36. 14. Сапотницкий А.Я., Лукин В.А. Разработка экспертной системы ремонта турбин. ИНФОРМЭНЕРГО, серия: Тепловые электростанции, теплофикация и тепловые сети, 1991, вып.2. 15. А.с. 1627995 (СССР). Устройство для проведения испытаний противораз- гонной защиты турбины. Сапотницкий А.Я. Опубликован в БИ 1991, N 6. 16. А.с. 1636706 (СССР). Система для проведения испытаний турбины. Сапотницкий А.Я.,Беликов Н.В. Опубл. в БИ 1991, N 11. 17. Сапотницкий А.Я., Беликов Н.В., Дроздов И.А., Козлов Е.Г. Устройство для проведения испытаний турбины. М.Электрические станции, 1991, N 2. 18. Сапотницкий А.Я., Беликов Н.В., Лукин Н.В. Система для центрирования турбины. М. Электрические станции, 1992, N 8. 19. Отчет о НИОКР : Разработка диагностического комплекса по контролю технического состояния АСРЗ турбин К-1000-60/1500-1, 2, 2М и К-750-65/3000 ПО АТ ХТЗ , х/д 5030 / M , рук.темы Беликов Н.В., НИИМ и ПМ, РГУ, г.Ростов-на-Дону, 1990г. 20. Автоматизированная система диагностирования АСРЗ паровых турбин АСД-1Р. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. 1991г.